Japanische Begriffe aus der Effizienzwelt – Kanban

Kanban ist der japanische Ausdruck für Karte oder Schild. Ein Kanban-System ist ein auf Karten basierendes Konzept zur Steuerung des Material-und Informationsflusses auf Werkstattebene. Bei dieser Methode wird sich am tatsächlichen Verbrauch von Materialien am Bereitstell- und Verbrauchsort orientiert. Durch die Kanban Methode ist eine Reduktion der lokalen Bestände von den Vorprodukten sowie der nahen Produktion möglich. So kann die Produktion/Fertigung kostenoptional gesteuert werden. Asynchron verläuft die Entnahme von den jeweiligen Pufferlagern und das Befüllen der Pufferlager. Auf allen Fertigungsstufen soll eine mindestbestandsorientierte Fertigungsdisposition erfolgen.

Bei der Kanban Methode wird das Supermarkt-Prinzip angewendet. Sobald ein Kunde ein Produkt aus dem Supermarkt-Regal entnommen hat, wird die entstandene Lücke von einem Mitarbeiter aufgefüllt. Durch das Auffüllen der Regale wird ein weiterer Schritt ausgelöst, das Nachbestellen der Ware. Das Supermarkt-System richtet sich nach der tatsächlichen Nachfrage bzw. nach dem tatsächlichen Verbrauch.

Eine schnelle und direkte Informationsweitergabe ermöglich ein hohes Anpassungspotenzial. Ändert sich der Bedarf kurzfristig, kann mit der Kanban Methode direkt reagiert werden. Der aktuellen Bedarfssituation wird die Produktion angepasst. Mit der Kanban Methode werden unnötige hohe Lagerbestände vermieden und bei der Produktion werden die Durchlaufzeiten reduziert.

Das Kanban-System besteht aus den folgenden Grundelementen:

• Bildung vermaschter, selbststeuernder Regelkreise für den gesamten Fertigungsprozess, wobei ein Regelkreis jeweils aus einer Arbeitsstation und einem vorgelagerten Puffer (Zwischenlager) besteht.
• Implementierung des Hol-Prinzips für die jeweils nachfolgende Fertigungs- bzw. Verbrauchsstufe, wobei diese als (interner) Kunde betrachtet wird.
• Flexibler Personal- und Betriebsmitteleinsatz durch teilautonome Arbeitsgruppenkonzepte und flexible Automatisierung der Fertigung.
• Fertigung von Tageslosen (Losgrößen, die den Bedarf eines Tages abdecken) und Übertragung der kurzfristigen Fertigungssteuerung an die ausführenden Mitarbeiter.
• Einführung der Kanban-Karte als Informationsträger und als Steuerungsinstrument innerhalb der Regelkreise. Eine Kanban-Karte ist in der Regel jeweils einem standardisierten Transportbehälter zugeordnet.

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