Praxisvortrag erklärt 5S und 7 Muda anschaulich

Aus der Best Practice Reihe: “Effizienter werden – wettbewerbsfähig bleiben” lud team babel am gestrigen Abend zur vierten Veranstaltung zu dem Thema „Ordnung und Sauberkeit – ein alter Hut oder gerade besonders aktuell?“ ein.

Referent war an diesem Abend Dipl. Ing. Ulrich Paar, der viele Jahre bei Mitsubishi Semiconductor in Alsdorf und in einem Schwesterwerk in Japan gearbeitet hat und dort erstmals mit den Themen 5S und Kaizen (Veränderung zum Besseren 改善) in Berührung kam. Später hat er lange für Saint Gobain Sekurit in Aachen Stollberg die Folienproduktion unter Reinraumbedingungen geleitet.

Auch wenn viele Menschen gerne im Chaos leben und arbeiten, so ist doch jedem klar, dass ein ordentlicher Arbeitsplatz echte Vorteile bringt. Wenn sich am Arbeitsplatz Berge von Werkzeugen, Akten, Ablagen aufgetürmt haben, ist häufig langes Suchen angesagt, oder die überflüssigen Dinge am Arbeitsplatz werden von einer Seite zur anderen geräumt. Das kann nicht effizient sein. Die Situation wird dann immer prekär, wenn mehrere Mitarbeiter sich einen Arbeitsplatz teilen müssen, z.B. im Schichtdienst.

Ulrich Paar sagt, das man mit Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz bis zu 30% effizienter werden kann.
Wie das geht, stellte der dann im Folgenden vor.

Das Geheimnis der 5S Methode
Die 5S-Methode ist die Grundlage einer effizienteren Arbeitsweise. Die 5S sind die Anfangsbuchstaben „S“ der japanischen Bezeichnungen

Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu und
Shitsuke (vgl.Wikipedia).

Sie werden im Deutschen mit Selektieren, Sortieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin übersetzt.

Es geht im Grunde darum, den Arbeitsplatz ordentlich und sauber zu halten, Standards für Ablage und Arbeitsprozesse zu entwickeln und dieses auch beizubehalten. Das 5S kommt ursprünglich aus der Produktion, lässt sich aber wunderbar auf den Schreibtisch übertragen.

Wichtigster Faktor der 5S Methode ist, dass alle gemeinsam daran arbeiten – vom Chef bis zur Sekretärin. Die Methode soll den Menschen effizienter machen, soll seine Arbeit erleichtern, soll Zeit sparen und Wartezeiten vermeiden. Die Methode soll aber auch Stress abbauen durch standardisierte Abläufe (z.B. Checklisten), Sicherheit geben und mehr Selbstwertgefühl durch Mitbestimmung. Ein neues Ordnungssystem kann beispielsweise nicht vom Vorgesetzten verordnet werden, sondern muss mit dem Mitarbeiter erarbeitet werden.

Natürlich dienst die 5S Methode auch dazu, maschinell bzw. produktionstechnisch effizienter zu werden. Rüstzeiten werden kürzer, Maschinendurchlaufzeiten schneller, Produktionsprozesse effizienter, die Anlagen-Zuverlässigkeit wird besser, Ausschuss und Nacharbeit werden weniger usw. Nur an sauberen Maschinen können Lecks erkannt werden, bevor ein größerer Schaden entsteht. Schmutz ist nicht nur optisch unschön, er ist auch gefährlich.

Die größte Herausforderung bei solchen Methoden ist das langfristige Einhalten der Standards und Regeln, die Selbstdisziplin. Meisten setzt man einen oder mehrere Auditoren ein, die regelmäßig überprüfen, ob die Regeln und Standards eingehalten werden. Das geschieht sehr transparent. Die Mitarbeiter wissen, worauf ein Auditor achtet, was er prüft. Und die Ergebnisse werden öffentlich im Betrieb ausgehangen.

Die 7 Muda – Die 7 Verschwendungsarten
Im Zusammenhang mit der 5S Methode werden stets die 7 Muda. 7 Muda ist ein Begriff aus dem Japanischen und steht für die 7 Verschwendungsarten, die klassischerweise in allen Produktions- und Fertigungseinrichtungen zu finden sind. Oftmals sind den involvierten Akteuren die 7 Muda’s / Verschwendungsarten nicht einmal bekannt oder die Verschwendung wird als unkritisch eingestuft. Mit 7 Muda wird die Wertschöpfungskette ganzheitlich betrachtet, um die Verschwendung zu identifizieren.

• Verschwendung durch Transport (Material, Halbfertig- oder Fertigprodukte werden von A nach B getragen und dann nach C und wieder zu A)
• Verschwendung durch Lagerhaltung (zu viele Ware im Lager ist verschwendung)
• Verschwendung durch Bewegungen (Greifen, Tragen, Gehen oder sich Drehen im Umgang mit Produkten und Anlagen
• Verschwendung durch Wartezeiten (der größte Faktor der Verschwendung, Menschen und Maschinen, die warten müssen auf jemanden oder etwas, sind unproduktiv)
• Verschwendung durch Prozessverluste (Einsatz falscher, fehlerhafter, ungeeigneter oder nicht optimierter Prozesse.
• Verschwendung durch Überproduktion (Es wird zu viel produziert, das gelagert werden muss und vielleicht bald nichts mehr wert ist)
• Verschwendung durch Produktfehler (Hierzu zählen fehlerhafte Produkte und Nacharbeit – somit alle Produkte, die nicht beim ersten Versuch in Ordnung sind)
• Ulrich Paar hat die 7 Muda’s noch durch eine weitere Verschwendungsart ergänzt, die oftmals den größten Anteil an der Verschwendung bildet: ungenutzte Potentiale der Mitarbeiter.

Nachdem der Referent die 5S und 7 Muda Methode theoretisch vorgestellt hatte, folgten viele praktische Beispiele mit Vorher-Nachher Bildern.

Zum Schluss folgte eine kurze Diskussionsrunde mit den etwa 15 Teilnehmern.